▲ "한국탄소융합기술원 융합공정연구실"이 세계적으로 기술을 선도하는 핵심생산제조기술연구실로 선정돼 산업통상자원부와 한국생산제조시스템학회로부터 인증서를 받았다.     © 김현종 기자

한국탄소융합기술원 융합공정연구실이 세계적으로 기술을 선도하는 핵심생산제조기술연구실(Core Manufacturing Laboratory)로 선정돼 산업통상자원부와 한국생산제조시스템학회로부터 인증서를 받았다.
 
지난 9월 30일부터 10월 2일까지 제주 KAL호텔에서 개최된 국제학술대회 ICMTE 2014 (International Conference of Manufacturing Technology Engineers)에서 Korean Core-Research Lab. Remote Tour 프로그램에 참여해 좋은 성적을 거둔 결과로 산업통산자원부 공모과제 신청시 인센티브를 부여받게 되고 관련분야 기술을 대내,외에 널리 알리는 홍보 효과가 기대된다.
 
ICMTE 2014에서 선정한 핵심생산제조기술연구실은 두산인프라 코어를 비롯 6개 업체, 서울대학교 등 8개 대학, 한국탄소융합기술원 및 9개 연구소 등 전국적으로 총 23개 기관이 선정된 가운데 전북 지역에서는 한국탄소융합기술원이 유일하게 선정되는 영예를 안았다.
 
한국탄소융합기술원이 핵심생산제조기술연구실로 선정돼 인증서를 받은 융합공정연구실은 탄소 소재를 이용, 탄소복합체 부품 개발과 마그네슘 등 경량금속 소재를 이용한 고진공 다이캐스팅 기술을 적용해 자동차용 대형 구조용 부품 개발을 수행하는 연구부서다.
 
특히 국내 자동차 및 자동차부품 생산업체, 전기전자 기계 등을 생산하는 대기업, 중소 ․ 중견기업들과 많은 공동 기술개발 경험을 갖고 있다.
 

한편, 탄소 소재를 활용한 탄소복합체 부품은 자동차 후드, 도어를 비롯 구조용 부품인 스테빌라이저 바, 필러류 등의 자동차용 부품과 의족, 휠체어, 안전헬멧 등의 의료용 부품과 등산, 낚시용품, 골프채 등 스포츠 레져용에 탄소복합재가 적용되고 있다.
 
또, 고진공 다이캐스팅 기술은 일반적인 주조 기술에 비하여 용탕 주입과정에서 부터 진공을 적용시켜 최종 제품의 기포 결함을 최소화시키는 최신 성형기술로, Trunk Lid Inner, Cowl Cross Member, Seat Frame 등의 대형 박육형 자동차용 부품을 제작하는데 적용 되고 있다.